在汽车制造领域，某知名车企在生产新款车型的车身零部件时，引入了三维柔性焊接平台。该平台由多个标准模块拼接而成，台面为高精度加工的铸铁材质，表面刻有精确的网格线与定位孔。
以往，生产不同车型的零部件需要定制专用焊接工装，设计、制造周期长且成本高。采用三维柔性焊接平台后，工程师只需根据新车型零部件的形状、尺寸，快速选用适配的定位模块（如 V 型块、夹紧器等），通过平台定位孔用销栓精准连接固定，就能快速搭建出专用焊接工装，从设计到工装搭建完成，时间从以往的数周缩短至 1 - 2 天。
实际焊接过程中，平台的高精度确保了零部件定位精度在 ±0.1mm 以内，相比传统工装，焊接后的零部件尺寸偏差大幅降低，废品率从 5% 降至 1% 以内。同时，当车型切换或产品改进时，原有工装模块可快速拆卸、重新组合，满足新的焊接需求，实现了一条产线高效生产多种车型零部件，极大提升了产线的柔性化水平与生产效率。
